独石化“两化”深度融合助力降本增效

       “聚乙烯保持HD5502高负荷生产，后期适当减少注塑料量。” 依据炼化物料优化与排产 2.0系统，企业管理处对近期生产发布了这样的营销策略建议。独山子石化公司通过“两化”深度融合，持续推动管理提升，助力降本增效。

       面对国际油价剧烈起伏、市场需求持续不振、降本增效任务艰巨的严峻考验，独山子石化公司结合自身业务需求，努力建设“数字化工厂、信息化企业”，形成了过程控制层、生产执行层、经营管理层三层应用体系结构。在过程控制层建设和完善先进控制、工业视频集成等应用，实现安全生产、平稳操作；生产执行层通过炼化生产运行管理系统、流程模拟与仿真培训系统等系统应用，提升生产管控水平，保障了企业效益；经营管理层推进ERP、炼化物料优化与排产系统、健康安全环保系统、班组成本核算等系统应用，规范经营过程，支持运营决策。

       独石化在“两化”项目建设中强化集成，努力实现新、老系统在数据和流程方面的融合，实现了信息化工作为企业生产经营和发展全方位服务。公司炼化物料优化与排产系统2.0上线运行后，计划人员结合原油评价数据和总部排产要求，根据市场情况即时测算，优化原料和产品结构，提升了高附加值产品比例。


       基于炼化生产运行管理系统实时数据，独石化组织开发了乙烯装置加工损失率及开停车损失计算软件，在大修开停工优化过程中广泛应用。在去年的全场大修中，通过开停工优化，降低物耗、能耗，减少火炬排放，创效近亿元。

       公司通过加强对已应用的7套先进控制与应用优化系统的管理，系统长期保持了高投用率，装置“黑屏操作”最长超过8小时，降低了操作和化验分析人员的劳动强度，为装置效能提升、生产平稳提供了保障，年增效愈3000万元。

目前，独山子石化公司信息技术固定资产原值较“十二五”初增长近30%，无形资产原值增长71%，重要应用系统用户数量接近5万。公司被确定为自治区第一批“两化融合”示范企业，并获中国石油和化工行业“两化融合优秀实践奖”和能源企业“信息化管理创新奖”。